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塑料注塑模具制作完成后为什么尺寸会有变化

点击次数:  更新时间:19/10/21 09:31:10 来源:www.jdzsjcj.com关闭
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  塑料注塑模具在制作完成之后,有的出现尺寸不对的情况,这是为什么呢?为什么会出现这种变化呢?对此,塑料注塑模具厂家分析,主要的原因有以下几个:
  1、成型原料选用失当:成型原料的收缩率对于塑件尺寸精度影响非常小。假如成型设备与模具的精度非常低,但是成型原料的收缩率非常小,亦非常容易保证塑件的尺寸精度。通常情况之下,成型原料的收缩率愈小,塑件的尺寸精度越难保证。所以,于选用成型树脂时,需要充分考虑原料成型之后的收缩率对于塑件尺寸精度的影响。对选用的原料,其收缩率的变化范围不能大于塑件尺寸精度的要求。
  2、设备故障:假如成型设备的塑化容量缺乏,加料系统供料不平稳,螺杆的转速不平稳,停止作用失常,液压系统的止回阀失灵,温度控制系统出现热电偶烧坏,加热器断路等,均会导致塑件的成型尺寸不平稳。这些故障如果查出之后可采取针对性的措施予以排除。
  3、成型条件不相同或是操作不当:注射成型时,温度,压力以及时间等各项工艺参数,需要严苛依照工艺要求进行控制,特别是每种塑件的成型周期需要相同,不可随便变动。假如注射压力甚高,保压时间甚长,模温甚高或是不皆匀,料筒以及喷嘴处温度甚低,塑件冷却缺乏,均会导致塑件形体尺寸绝不平稳。
  4、测试方法或是条件不相同:假如测定塑件尺寸的方法,时间,温度有所不同,测定的尺寸会有非常小的差异。其中温度条件对于测试的影响较为小,这是由于塑料的冷膨胀系数要高于金属小工业10倍。所以,需要采用标准规定的方法与温度条件来测定塑件的结构尺寸,并塑件需要充份冷却定型之后便能进行测量。通常塑件于脱模式10小时之内体积变化是非常小的,24小时便基本上定型。
  5、模具故障:模具的结构设计以及制造精度间接影响到塑件的尺寸精度,于成型过程之中,若是模具的刚性缺乏或是模腔之内承受的成型压力甚低,使模具产生变形,便肝造成塑件成型尺寸不平稳。假如模具的导柱和导套栋的配合间隙因为制造精度少或是磨损甚余因而超差,亦会使塑件的成型尺寸精度下降。
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